一、对于新客户开发的重视程度不够。
既然该客户的订单量很大，具有开发价值，对于前期的试单产品，应该做好相应的订单评审工作，确定生产工艺路线及要求。
二、未严格执行文件要求，做好产品的首检与抽检工作。
首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。
而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。
三、过程质量控制不合理。
对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。
四、对于已发生的质量问题不重视。
在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。
五、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。
如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。
这家伙很懒，还没有设置简介
