工艺验证被定义为从工艺设计阶段到商业生产的整个过程中，对数据进行收集和评价，建立使工艺能够始终如一地传递到优质产品中的科学证据。   □FDA驻华办公室 辛强博士   FDA1987工艺验证指南指出，“工艺验证是建立文件化的证据，为特定工艺提供高度保证，以始终如一地生产出具备期望得到的质量属性产品。”其基本原则：质量、安全性和功效被设计或构建于产品之中；质量不能在成品中检查或检测出；生产工艺的每一步均予以控制，最大程度确保成品符合所有质量及期待的规格。 验证指南2011年进行了修订，发布 21世纪制药业现行药品生产规范，与ICH Q8（R2），Q9 and Q10 准则一致，增强工艺理解，鼓励创新和采用新技术转化为生产工艺，强调产品生命周期。工艺验证被定义为从工艺设计阶段到商业生产的整个过程中，对数据进行收集和评价，建立能够使工艺能够始终如一地传递到优质产品中的科学证据。 2011工艺验证指南深化了FDA21 世纪制药业现行药品生产规范，比如推动科学发展和技术创新。工艺核实是一个持续的计划，并配合工艺验证及产品生命周期过程，强调客观指标和统计工具和分析中的作用；强调知识，检测和可变性的控制。 2011工艺验证指南应用于人用药、兽药、生物科技产品、制剂、原料药和中间体，有药物成分或者相关产品   人用药品注册技术要求国际协调会议 ICHQ8药物开发包含了贯穿于整个产品生命周期的风险和质量源于设计要素，ICHQ9质量风险管理的重点是明确将由监管机构和行业纳入决策的风险管理原则，ICH Q10药物质量体系——构建完整的质量管理体系框架，促进在产品生命周期里持续改进质量。 ICHQ8的定义：是一种系统方法，即产品研发以预先设定目标为起始，根据合理的科学方法和质量风险管理，强调对产品、生产过程的认识和生产过程控制。工艺理解和控制、可靠的科学、风险管理。 工艺理解为任何批次产品流通之前，生产商应在工艺性能方面取得高度保证。生产商应该了解差异来源，发现差异存在和程度，了解差异对工艺和最终对产品属性的影响，用与代表工艺与产品风险相称的方式控制变异   图1：工艺验证贯穿于产品的生命周期 关键质量属性 关键质量属性是在适当的限度/范围或分布之内的物理/化学/生物或微生物学的属性或特性，以确保预期的产品质量。应该被定义在质量标准（ICH Q6）中，例如：纯度、杂质（有机/无机/金属）、残留溶剂、水分、手性（对应体控制）、粒度。   关键工艺参数 关键工艺参数的波动会影响关键质量属性，所以应该被监测或控制以确保工艺能生产出预期质量。包括传统的API合成步骤：加入溶剂的体积，有机溶剂的含水量，起始物料的摩尔比，反应温度，反应时间，结晶（晶种）。   风险评估 风险评估应该文件化所有潜在的CPPs和CQAs，并规定一个工艺参数是否需要被监测或控制。需要评估一个参数（CPP）影响API质量（CQA）的可能性、发生的可能性、潜在影响的严重性、设备控制工艺参数的能力。   设备能力 确实的可接受范围（PAR）是基于对工艺的认知，日常操作范围要建立在PAR范围内。   控制策略 所计划的控制的设置，要基于对产品和工艺的最新理解，来确保工艺运行和产品质量。控制策略包括：（PAR）建立确实的可接受范围，设计更严的运行范围，识别关键设备（流量计，称），基于重要性（确定的）校准和维护频次，设计合理的批记录（包含可见的CPPs），培训和过程控制（监测）。   制药质量体系 制药质量体系应该确保日常能达到预期的产品质量，适宜的工艺运行，合适的控制，识别并评估改进的可能性，整体的认知持续扩展。 生命周期的各个阶段：第一阶段工艺设计，基于工艺开发和放大阶段所获取的知识，在第一阶段要确定商业生产的工艺；第二阶段工艺确认，在第二阶段，要评估第一阶段设计的工艺能否重现商业生产；第三阶段持续的工艺确认在日常生产过程中持续确保工艺始终处于受控状态。 【本文来源：《国际药政》】